Monitoreo de condición para equipo rotativo
Vibraciones · SCADA · Mantenimiento predictivo
Detecte la falla antes de que se convierta en un paro. Integramos sensores de vibración, temperatura, corriente y proceso a su PLC y SCADA, configuramos alarmas por severidad y ejecutamos el mantenimiento que el diagnóstico indica, con el respaldo de aliados tecnológicos especializados.
La falla rara vez empieza con el paro
Primero cambia la condición del equipo: sube la vibración, se calienta un rodamiento, se desbalancea la corriente. El monitoreo detecta esa señal y el mantenimiento actúa antes del daño mayor. El valor está en ver la falla a tiempo para planear la intervención, no en reaccionar al paro.
Arquitectura de un sistema de monitoreo de condición
Diseñamos, suministramos e integramos cada capa. Si su planta ya tiene PLC, SCADA o DCS, lo aprovechamos: el monitoreo se suma a la infraestructura existente en lugar de crear una isla de datos.
Equipo crítico
Motores, bombas, ventiladores, compresores, reductores y turbinas seleccionados por criticidad, no por inercia.
Sensores
Acelerómetros, RTD, transformadores de corriente, tacómetro y variables de proceso, cableados o inalámbricos.
Adquisición
PLC, gateway o equipo edge que digitaliza, filtra y envía la información con protocolos industriales.
SCADA / Historian
Contexto operativo e históricos: la vibración se interpreta junto con carga, velocidad y proceso.
Análisis
Tendencias, espectro FFT y alarmas por severidad, con línea base propia de cada equipo.
Mantenimiento predictivo
Orden de trabajo con causa probable y prioridad. Se interviene antes del paro y se verifica después.
Variables que revelan la condición real del equipo
Ninguna variable cuenta toda la historia. La combinación correcta depende del tipo de equipo y de sus modos de falla más probables.
ISO 20816 / ISO 13373
Vibración
Velocidad RMS para severidad global; aceleración y envolvente para rodamientos y engranes. Detecta desbalance, desalineación, holgura mecánica, desgaste de rodamientos y resonancia.
RTD Pt100 / termopar
Temperatura
Rodamientos, chumaceras, devanados y carcasa. Un aumento sostenido confirma lo que anticipa la vibración: lubricación deficiente, sobrecarga o problemas de enfriamiento.
Medición en CCM / variador
Corriente y variables eléctricas
Consumo, desbalance entre fases y tendencia de carga. Revela problemas del motor y del equipo accionado que no siempre se ven en la vibración.
Tacómetro / referencia de fase
Velocidad (RPM)
Indispensable en equipos con variador: permite comparar lecturas a distintas velocidades e identificar qué frecuencias del espectro corresponden a cada falla.
Presión · flujo · nivel
Variables de proceso
El contexto operativo que evita falsas alarmas: una bomba fuera de su punto de operación vibra distinto que una con rodamientos dañados.
API 670 (maquinaria crítica)
Protección de maquinaria
En turbinas y compresores críticos, el monitoreo también protege: desplazamiento de eje, posición axial y disparo automático ante vibración peligrosa.
Qué detectamos en cada tipo de equipo
| Equipo | Modos de falla que el monitoreo anticipa | Variables clave |
|---|---|---|
| Motores eléctricos | Desgaste de rodamientos, desbalance, desalineación, problemas de rotor, sobrecalentamiento de devanados | Vibración, temperatura, corriente |
| Bombas | Cavitación, desalineación, desgaste de rodamientos y sellos, operación fuera del punto de diseño | Vibración, presión, flujo |
| Ventiladores | Desbalance por acumulación de material, holgura estructural, resonancia | Vibración, velocidad |
| Reductores | Desgaste de engranes, rodamientos, lubricación deficiente | Vibración (aceleración), temperatura |
| Compresores | Rodamientos, desalineación, problemas de válvulas, inestabilidad de operación | Vibración, temperatura, proceso |
| Turbinas y generadores | Desplazamiento de eje, desgaste de chumaceras, desbalance térmico | Proximidad, vibración, temperatura |
Niveles de vibración de referencia (ISO 20816-3)
Velocidad RMS en mm/s, medida en la carcasa de máquinas industriales mayores de 15 kW. Son el punto de partida: los umbrales de alarma finales se ajustan con la línea base de cada equipo y la recomendación del fabricante.
| Clase de máquina | Base | Zona A · nueva | Zona B · aceptable | Zona C · alerta | Zona D · riesgo de daño |
|---|---|---|---|---|---|
| Grupo 2 · 15–300 kW | Rígida | ≤ 1.4 | 1.4–2.8 | 2.8–4.5 | > 4.5 |
| Grupo 2 · 15–300 kW | Flexible | ≤ 2.3 | 2.3–4.5 | 4.5–7.1 | > 7.1 |
| Grupo 1 · 300 kW–50 MW | Rígida | ≤ 2.3 | 2.3–4.5 | 4.5–7.1 | > 7.1 |
| Grupo 1 · 300 kW–50 MW | Flexible | ≤ 3.5 | 3.5–7.1 | 7.1–11.0 | > 11.0 |
Más importante que el valor absoluto es la tendencia: un equipo que pasa de 1.5 a 2.5 mm/s en pocas semanas merece atención aunque siga en zona B.
Empiece donde está su planta hoy
No todos los equipos necesitan monitoreo en línea. La criticidad, la redundancia, el costo del paro y el acceso al equipo definen la técnica correcta para cada uno.
Punto de partida
Diagnóstico de criticidad
Inventario de activos rotativos, historial de fallas y matriz de criticidad. Resultado: qué equipos monitorear, con qué variables y con qué frecuencia, y una estimación de alcance.
Equipos de criticidad media
Monitoreo por rutas
Lecturas periódicas con equipo portátil, con tendencias e informe de condición por equipo. Ejecutado con aliados especialistas y coordinado por VMS.
Equipos críticos o de difícil acceso
Monitoreo en línea
Sensores permanentes, gateway y enlace al SCADA o DCS de planta, con alarmas por severidad. Ideal para equipos sin redundancia, remotos u offshore.
Cierre del ciclo
O&M y respuesta
Mantenimiento de motores y equipo rotativo, reemplazo de rodamientos, alineación, ajuste de protecciones y verificación posterior a la intervención.
Un solo responsable, con especialistas donde se necesitan
VMS integra y responde por el sistema completo. Para el análisis especializado y las plataformas de monitoreo trabajamos con aliados tecnológicos, sin atarnos a una sola marca.
| Actividad | Quién la ejecuta |
|---|---|
| Ingeniería de la arquitectura de monitoreo | VMS Energy |
| Suministro de sensores, gateways y tableros (multimarca) | VMS Energy |
| Instalación, cableado y comisionamiento | VMS Energy |
| Integración a PLC, SCADA o DCS y configuración de alarmas | VMS Energy |
| Análisis espectral avanzado y diagnóstico especializado | Aliados especialistas, coordinados por VMS |
| Plataforma de software de monitoreo | Fabricante aliado, implementada por VMS |
| Mantenimiento predictivo y correctivo del equipo rotativo | VMS Energy |
Proyectos en vibraciones, control y equipo rotativo
Grupo Dragón — planta geotérmica
Nayarit
Sistema de control de generación con sincronización a CFE y sistema de vibraciones con PLC S7, HMI y monitoreo de protección de maquinaria Bently Nevada 3500.
Pemex — Plataforma KU-H
Campeche (costa afuera)
Configuración y puesta en servicio del sistema de control basado en PLC para las bombas tipo tornillo TAB1290A y TAB1290B.
Cotemar — Plataforma Abkatún-A
Campeche (costa afuera)
Integración de señales al sistema de monitoreo y control de la plataforma.
Cotemar — Embarcación Hércules
Veracruz
Mantenimiento mayor a motor Bow Thruster de 1 050 kW, 690 V: revisión de bobinados, rodamientos y alineación mecánica.
LINDE — Planta de Nitrógeno Cantarell
Operaciones Cantarell
Mantenimiento a motor de jaula de ardilla de 2 560 HP y motor de 600 HP en planta de generación de nitrógeno.
Infraestructura vial
Estado de México
Integración y comisionamiento de 12 gabinetes con variadores y control Profinet vía SCADA para los ventiladores de extracción de un túnel.
Dónde un paro no programado cuesta más
Bombeo, compresión y generación en plataformas y embarcaciones, donde cada visita cuesta logística y el monitoreo remoto reduce exposición del personal.
Bombeo de desagüe, ventilación, molienda y transporte: equipos en ambientes agresivos y operación continua.
Compresores de refrigeración, bombas de proceso y ventiladores donde un paro compromete producto y cadena de frío.
Dudas sobre monitoreo de condición
¿En qué se diferencia el monitoreo de condición del mantenimiento preventivo?
El preventivo interviene por calendario u horas de operación, esté o no el equipo deteriorado. El monitoreo de condición mide el estado real del equipo y programa la intervención cuando los datos lo justifican. Reduce tanto los paros inesperados como el mantenimiento innecesario.
¿Necesito monitoreo en línea o bastan las rutas periódicas?
Depende de la criticidad. Los equipos sin respaldo, con paro costoso o de difícil acceso (offshore, remotos) justifican monitoreo en línea. Los equipos con redundancia o de menor impacto suelen cubrirse bien con rutas mensuales o trimestrales. El diagnóstico de criticidad define la mezcla adecuada.
¿Se puede integrar al SCADA o DCS que ya tengo?
Sí. Los sensores y gateways actuales se comunican por protocolos industriales como Modbus TCP/RTU, Profinet, EtherNet/IP u OPC UA. Integramos las señales y alarmas a su sistema existente para que operación vea la condición del equipo junto con el proceso.
¿Qué fallas detecta el análisis de vibraciones?
Desbalance, desalineación, holgura mecánica, desgaste de rodamientos y engranes, cavitación en bombas y resonancias estructurales, entre otras. Combinado con temperatura y corriente, también ayuda a distinguir problemas eléctricos del motor de problemas mecánicos del equipo accionado.
¿Qué norma define los niveles de vibración aceptables?
La referencia para máquinas industriales es la serie ISO 20816 (antes ISO 10816), que clasifica la severidad en zonas A, B, C y D según tamaño de máquina y tipo de base. Para maquinaria crítica de proceso, API 670 define los sistemas de protección. Los umbrales se ajustan con la línea base de cada equipo.
¿Funciona en equipos con variador de frecuencia?
Sí, siempre que se registre la velocidad junto con la vibración. Así se comparan lecturas a distintas velocidades y se identifican correctamente las frecuencias de falla en el espectro.
¿Por dónde conviene empezar?
Por un diagnóstico de criticidad y un piloto en los equipos que más cuestan cuando paran. Con resultados medibles en esos equipos se decide si ampliar el alcance.
¿Qué equipo de su planta no puede fallar?
Empecemos por un diagnóstico de criticidad: identificamos los equipos que más le cuestan cuando paran y definimos qué monitorear, cómo y con qué frecuencia.
¿También necesita predictivo eléctrico?
Termografía infrarroja, pruebas VLF en cables de media tensión y diagnóstico de transformadores complementan el monitoreo del equipo rotativo.
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